地下、地上管道外防腐膠帶涂層施工工藝 
1、 一般規定 
1.1 在風沙較大時(指沙土飛揚、彌漫的天氣,可能有灰塵、沙土覆蓋在鋼管表面、底漆、膠帶上),沒有可靠的防護措施不宜涂刷底漆和纏繞膠帶。 
1.2 在空氣濕度大于80%或雨天時,禁止涂刷底漆和纏繞膠帶。 
1.3 防腐膠帶的一般施工工藝: 
 

2、鋼管表面預處理 
表面預處理應按下列規定進行: 
1. 清除鋼管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附著物。對于防腐層大修的管道,應使用合適的方法去除原有的防腐層及殘渣。 
2. 采用機械或噴砂拋射除銹方法(如果特別指定噴砂處理),其質量應達到國標《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-1998中規定St3級或Sa2級.(等級標準見附錄) 
3. 除銹后,對鋼管表面露出的缺陷應進行處理,附著表面的灰塵、磨料應清除干凈,鋼管表面應保持干燥。當出現返銹或表面污染時,必須重新進行表面預處理。 
3、涂底漆 
3.1 鋼管表面預處理后至涂刷底漆前的時間間隔宜控制在6小時內,鋼管表面必須干燥、無塵。 
3.2 底漆應在容器中攪拌均勻。當底漆攪稠時,應加入稀釋劑,稀釋到合適的粘度時才能施工。底漆可以使用干凈的毛刷、輥子或其它一些機械方法噴涂。用量為0.12千克/平方鋼管。 
3.3 涂刷在鋼管上的底漆應無漏涂、無氣泡、凝塊和流掛等缺陷,應形成均勻的薄膜。厚度應大于或等于30微米。焊縫處要仔細涂刷,以防漏涂。 
3.4 待底漆表干后(在常溫及空氣自然流動狀況下,一般需要5-10分鐘),即可纏帶。應特別注意溫度低時或在溝槽施工時,表干時間要長,確保鋼管下半部分表干。 
3.5 鋼管表面涂刷底漆后至纏帶的時間間隔宜控制在6小時之內,底漆表面應干燥、無塵(風沙較大或空氣濕度較大時,應立即纏帶)。如超過6小時或隔夜,應在纏繞膠帶前重新涂刷底漆。 
3.6 使用底漆時,應注意安全,防止飛濺,同時應遠離火源。底漆使用后,應及時將剩余的底漆倒回原鐵制容器中并密閉容器,防止底漆的揮發浪費。 
3.7 一般情況下: 
手工涂刷:10-12平方米管道面積/每升底漆 
機械噴涂:18-20平方米管道面積/每升底漆 
4、膠帶纏繞 
4.1 膠帶解卷時的溫度必須在5℃以上,防腐層施工宜在-5℃以上進行。(經驗證明纏帶是可以在較低的溫度-30℃時進行施工的,但要保證解卷溫度。)當環境溫度低于10℃時,為了保證膠帶即時具有良好的粘結強度,宜采用噴燈加熱鋼管和烘烤膠帶膠層面。 
4.2 對于焊縫處,如有必要,宜用30-50毫米寬度的窄條膠帶補強,先覆蓋在焊縫上,并以手或木質圓滑工具壓實。 
4.3 使用適當的機械或手動工具,在涂好底漆的管子上按搭接要求螺旋纏繞膠帶,膠帶應保持一定的拉緊力,使得膠帶層緊密連接。纏繞膠帶時膠帶邊縫應平行,不得扭曲皺褶。兩端膠帶相接處要有100毫米以上的搭接。必要時在前一段膠帶的末端基膜上涂刷底漆或充分烘烤,待表干后在搭接另一段膠帶的起始端。始末端應使用木質圓滑工具緊密壓貼使其不翹起。 
4.4 使用機械是保證膠帶纏繞質量的有力措施,手纏膠帶很難達到均勻一致的表面質量及始終如一的拉緊力,只有在特殊情況下,機械施工無法進行時,才可用手工纏帶,但應使用寬度較窄的膠帶。 
4.5 工廠預制纏帶時,可采用冷纏或熱纏施工,可以是管子旋轉(手動旋轉或電動旋轉),也可以是纏繞設備旋轉,管端應預留150-200毫米的焊接預留段。 
4.6 預制的防腐管應按照本標準8的要求進行質量檢驗,檢驗合格后,向用戶提供出廠合格證。 
4.7? 使用鋁箔膠帶對架空跨越管道或入戶立管進行防腐時,應符合本規范中的相關施工要求,但不需要進行電火花檢測測試。 
4.8 補口、彎頭、穿墻出的防腐膠帶應盡量使用寬度窄的膠帶,并參照本規范中的有關規定進行施工和檢測。  
4.9 對于防腐層大修的管道,在施工現場應使用可旋轉的纏繞設備進行施工,并參照本規范中的有關規定進行施工和檢測。


5、預制防腐管的堆放與搬運 
5.1 防腐管的堆放層數以不損壞防腐層為原則,層數一般不宜超過三層。不同類型的成品管應分別堆放,并在防腐管層間及底部墊上軟質物,如紙箱、鋸末、保護套,以免損傷防腐層。已經纏繞好的防腐管堆放時,應選擇管子中間、兩端著地處的幾處纏繞廢棄的防粘膜或保護套。 
5.2 如果以纏好的埋地管道還要在工廠或明溝上放置超過兩周的時間或天氣較熱時,可以用滑石粉敷在管道表面,用牛皮紙或其它合適的臨時材料將管道遮蓋起來。埋地的防腐管漏天存放時間不宜超過3個月。 
5.3 防腐管裝卸搬運時,應使用寬尼龍帶或專用吊具,并在吊裝接觸的部分預先在纏一段保護套或防粘膜,確保吊裝段不受破壞。嚴禁鐵吊鏈直接套在防腐層上吊運,嚴禁摔扔、磕碰、撞擊、拖拉等有損于防腐層的操作方法。 
5.4 在溝槽旁邊排管時,所有的墊木支撐上應放有軟質物,如紙箱,以保護防腐管。 
6、補傷 
6.1 防腐管查出缺陷后,應作上記號,并及時修補。 
6.2 修補時應先修整損傷部位,去掉松散的毛刺部分,清理干凈,涂上底漆。 
6.3 對于小范圍的針孔狀缺陷,使用與原管體防腐層相同的膠帶采用貼補法修補。修補時,剪一塊100×100毫米的膠帶,將補片剪出圓角,待底漆干燥后,貼于補傷處。 
6.4 對于較大的漏纏或防腐層遭到破壞以致管道暴露出來的區域,要將破壞的防腐層除去,把各邊緣修剪平滑,再使用適宜寬度的膠帶螺旋式的纏繞破壞區域。 
6.5 對于搭邊寬度達不到要求規定的,應使用至少100毫米寬度的膠帶沿搭邊方向螺旋纏繞膠帶。 
6.6 以上補片和底漆都應向缺陷區域各方向至少延伸50毫米,并使用木質圓滑工具緊密壓實膠帶使其不翹起。 
7、管道敷設 
膠帶防腐管道埋地敷設應符合下列要求: 
7.1 下溝前,埋地防腐管道露天存放的時間不宜超過3個月,并采取可靠的保護措施。 
7.2 管道深度、寬度應符合有關設計、施工規范要求。 
7.3 管溝的清理及下溝、回填、吊裝應符合相應的施工驗收規范規定,必須采取措施保護防腐層不受損傷。管溝內不得有磚頭、石塊或其它硬物。管溝底部宜鋪蓋300毫米的細土或細沙。管道下溝時應仔細操作,防止管道撞擊溝壁。管道下溝后要回填細土、細沙至管頂100毫米以上。在回填過程中,應保證回填土中無尖石或其它可能破壞或深滲入到防腐層中的物質。在有堅硬回填料的區域,應使用一些合適的材料加以保護。管道下溝后的回填應符合有關規范的規定。 
7.4 管道下溝前應進行100%電火花檢漏,檢漏電壓符合標準8中條款的規定。 
7.5 管道下溝后還應進行外觀檢查。管道回填后的檢測應按照相應的標準和管道施工驗收規范執行。 
7.6 防腐管查出缺陷后,應作上記號,并及時修補。 
8、防腐層質量標準及檢查方法 
膠帶防腐層質量應符合下列要求: 
8.1 表觀: 
對管線進行全線目測檢查,在預制廠應逐根目測檢查,補口、補傷處應逐個檢查,防腐層表面應平整,搭接均勻,無皺褶,無永久性氣泡,無破損。應當指明的是:當天氣較熱時或陽光充足時,纏繞的膠帶經常有氣泡產生。由于膠帶本身具有一定的彈性及自身修復能力,這些氣泡可以自行消失,所以這種情況不應定為質量問題。如若產生長久性氣泡,像褶皺一樣,則應鏟除處理。 
8.2 厚度: 
按SY/T0414-98《管道防腐層厚度的無損測量方法(磁性法)》進行測量。厚度應符合標準表1和表2中的要求。測量時對防腐層有損害的儀器設備不宜使用。膠帶厚度對防腐質量影響很大,膠帶厚度增加可增加防腐能力,當膠帶類型、結構確定后,防腐層的總厚度即可確定。 
8.3 粘結力(剝離強度): 
這一指標直接關系到防腐層的質量,水的滲透力與膠帶和管道之間的粘結力有關,所以應確保鋼管具有足夠的粘結力。在我國標準SY/T0414-98中,剝離強度的測量是采用下列方法進行的:用刀沿環向劃開10毫米寬、長度大于100毫米的膠帶層,直至管體。然后用彈簧秤與管壁成90度角拉開,拉開速度不大于300mm/min,剝離強度應大于18N/cm,該測試應在24小時后進行。如下圖所示:

我們也可以按照美國ASTM-1000標準中,3kg銅砝碼懸垂法測試方法檢查測:在防腐層管道豎直側面劃開一寬5cm、長10cm的膠帶層,180度懸垂3kg砝碼,在10分鐘內下降距離小于10cm即為合格,而此類的膠帶在10分鐘內一般時下降距離皆小于3cm,以上檢測皆應在常溫時(20℃)、溫度小于75%、膠帶纏繞24小時后進行。 
8.4 電火花檢漏: 
在預制階段和現場使用直電流電源電火花檢漏儀對管道進行全線檢測,補口、補傷處應逐個檢查。檢漏探頭移動速度為0.3m/秒,以不打火花為合格。 
檢漏電壓根據下列公式確定: 
當TC<1mm時,V=√3294      當TC≥1mm時,V=√7843
         式中V=檢漏電壓(V)     TC=防腐層厚度(mm) 
該項指標主要控制施工時造成的缺陷或膠帶存在的某些缺陷,所以必須100%檢測。針孔檢查的檢漏電壓是考慮既要查出小針孔,又要保證不擊穿完好的涂層,同時還要使檢漏電壓值符合所使用的電火花檢測儀的實際電壓檔次。在此,應注意的是:膠帶的絕緣電壓同檢漏電壓是兩個完全不同的概念,不能使用絕緣電壓值進行電火花檢漏測試。在檢漏過程中必須確保防腐層表面的干燥,并注意保持探測電極距金屬管端或金屬裸漏面至少13mm。 
8.5 表觀、厚度、檢測不合格時,應及時進行修復。 
8.6 對各項檢測結果應做好記錄。 
9、交工資料 
防腐工程竣工后,施工單位應向建設單位提交下列文件: 
9.1 防腐工程的簡要內容、施工方法及其工程。 
9.2 防腐材料的出廠合格證及檢驗報告。 
9.3 質量檢查記錄。 
9.4 返修記錄應包括返修位置、原因、方法、數量、和檢驗結果。 
9.5 其它有關資料。



附錄:國際機械法表面處理標準

除銹方法 等級 說明
手工或動力工具除銹 St2 鋼材表面應無可見的油脂、污垢并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物
St3

鋼材表面應無可見的油脂、污垢并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹比St2更徹底,底材顯露部分的表面應具有金屬光澤

噴射除銹 Sa1

鋼材表面應無可見的油脂、污垢并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物

Sa2

鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層的附著物。附著物已基本清除,其殘留物應是牢固附著的

Sa2.5

鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層的附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑

Sa3

鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層的附著物,該表面應顯示均勻的金屬光澤。




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